Filip Novotný Krátko pred spustením prvého iPhonu zvolal Steve Jobs za svojich zamestnancov a zúril nad hromadou škrabancov, ktoré sa po niekoľkých týždňoch objavili na ním používanom prototype. Bolo jasné, že nie je možné použiť štandardné sklo, a preto sa Jobs spojil so sklárskou firmou Corning. Jej história však siaha hlboko do minulého storočia.
Všetko to začalo jedným nepodareným experimentom. Jedného dňa v roku 1952 testoval Don Stookey, chemik z Corning Glass Works, vzorku fotosenzitívneho skla a vložil ho do pece s teplotou 600 °C. Počas testu však došlo k chybe u jedného z regulátorov a teplota sa vyšplhala až na 900 °C. Stookey očakával, že po tejto chybe nájde roztavenú hrudu skla a zničenú pec. Namiesto toho však zistil, že sa jeho vzorka zmenila na mliečnu bielu dosku. Keď sa ju snažil uchopiť, vykĺzla mu klieští a spadla na zem. Namiesto toho, aby sa o zem roztrieštila, odrazila sa.
Don Stookey to síce v tej chvíli nevedel, ale práve vynašiel prvú syntetickú sklokeramiku; spoločnosť Corning neskôr tento materiál nazvala Pyroceram. Je ľahší ako hliník, tvrdší ako vysokúhlíková oceľ a mnohokrát silnejší ako bežné sodno-vápenaté sklo, a preto čoskoro našiel využitie všade od balistických rakiet až po chemické laboratóriá. Bol použitý aj v mikrovlnných rúrach av roku 1959 sa Pyroceram dostal do domácností v podobe kuchynského riadu CorningWare.
Nový materiál znamenal pre Corning veľký finančný prínos a umožnil spustiť Project Muscle, ktorý predstavoval obrovské výskumné úsilie s cieľom nájsť ďalšie cesty k tvrdeniu skla. Zásadný prielom nastal vo chvíli, keď výskumníci prišli na metódu spevnenia skla ponorením do horúceho roztoku draselnej soli. Zistili, že keď pred ponorením do roztoku pridali do sklenej kompozície oxid hlinitý, výsledný materiál je pozoruhodne pevný a odolný. Vedci čoskoro začali hádzať takto tvrdené poháre zo svojej deväťposchodovej budovy a bombardovať sklo interne známe ako 0317 mrazenými kurčatami. Sklo bolo možné do neobyčajnej miery ohýbať a krútiť a taktiež vydržalo tlak cca 17 850 kg/cm. (Bežné sklo je možné podrobiť tlaku zhruba 1 250 kg/cm.) V roku 1962 začal Corning ponúkať spomínaný materiál pod názvom Chemcor a domnieval sa, že nájde uplatnenie v produktoch ako sú telefónne búdky, okná vo väzniciach alebo okuliare.
Hoci bol o materiál najprv veľký záujem, predaje boli nízke. Niekoľko firiem umiestnilo objednávky na produkty typu ochranných okuliarov. Tie však boli čoskoro stiahnuté z obehu kvôli obavám z explozívneho spôsobu, akým sa sklo môže rozbiť. Chemcor sa zdanlivo mohol stať ideálnym materiálom pre čelné sklá pri automobiloch; aj keď sa objavil v niekoľkých vozidlách AMC Javelin, väčšina výrobcov nebola jeho výhodami presvedčená. Neverili, že Chemcor stojí za zvýšenie nákladov, navyše keď už od 30. rokov úspešne používali laminované sklo.
Corning vynašiel nákladnú inováciu, o ktorú nikto nestál. Rozhodne mu nepomohli ani crashtesty, ktoré ukázali, že pri čelných sklách „preukazuje ľudská hlava výrazne vyššia decelerácia“ – Chemcor vydržal bez ujmy, ľudské lebky však nie.
Po tom, čo sa firma neúspešne pokúsila materiál predať Ford Motors a iným automobilkám, bol v roku 1971 Project Muscle ukončený a materiál Chemcor skončil pri ľade. Bolo to riešenie, ktoré muselo počkať na ten správny problém.
Sme v štáte New York, kde sa nachádza budova ústredia firmy Corning. Na druhom poschodí má svoju kanceláriu riaditeľ firmy Wendell Weeks. A je to práve tu, kde Steve Jobs zadal vtedy päťdesiatpäťročnému Weeksovi zdanlivo nemožnú úlohu: vyrábať stovky tisíc metrov štvorcových ultratenkého a ultrapevného skla, ktoré doteraz neexistovalo. A to do šiestich mesiacov. Príbeh tejto spolupráce – vrátane Jobsovho pokusu poučovať Weeksa o princípoch fungovania skla a jeho presvedčení, že vytýčený cieľ možno dosiahnuť – je dobre známy. Ako to Corning vlastne zvládol, už známe nie je.
Weeks prišiel do firmy v roku 1983; skôr ako v roku 2005 obsadil najvyšší post, dohliadal na televíznu divíziu a tiež oddelenie pre zvláštne špecializované aplikácie. Spýtajte sa ho na sklo a on vám odpovie, že ide o krásny a exotický materiál, ktorého potenciál v dnešnej dobe vedci ešte len začali odkrývať. Bude sa rozplývať nad jeho „autenticitou“ a príjemnosťou na dotyk, len aby vám po chvíli porozprával o jeho fyzikálnych vlastnostiach.
Weeks a Jobs zdieľali slabosť pre dizajn a posadnutosť detaily. Obaja boli priťahovaní veľkými výzvami a ideami. Z manažérskej stránky bol však Jobs tak trochu diktátor, Weeks naopak (ako mnoho jeho predchodcov v Corningu) podporuje voľnejší režim bez prílišných ohľadov na subordinanciu. „Medzi mnou a jednotlivými výskumníkmi neexistuje akékoľvek odlúčenie,“ hovorí Weeks.
A vskutku napriek tomu, že sa jedná o veľkú spoločnosť – v minulom roku mala 29 000 zamestnancov a 7,9 miliárd dolárov zisku –, správa sa Corning stále ako malá firma. To umožňuje jej relatívnu vzdialenosť od okolitého sveta, úmrtnosť pohybujúcu sa každoročne okolo 1% a tiež slávna história firmy. (Don Stookey, ktorému je teraz 97 rokov, a ďalšie legendy Corningu sú stále k videniu na chodbách av laboratóriách výskumného ústavu Sullivan Park.) „Všetci sme tu na celý život,“ usmieva sa Weeks. „Poznáme sa tu navzájom dlhú dobu a zažili sme spoločne mnoho úspechov i neúspechov.“
Jeden z prvých rozhovorov medzi Weeksom a Jobsom v skutočnosti nemal nič spoločné so sklom. Vedci z Corningu sa jeden čas zaoberali mikroprojekčnou technológiou – presnejšie lepším spôsobom využitia syntetických zelených laserov. Hlavnou myšlienkou bolo, že si ľudia neželajú pozerať celý deň do miniatúrneho displeja na svojom mobilnom telefóne, keď sa chcú pozerať na filmy alebo televízne programy, a projekcia vyzerala ako prirodzené riešenie. Keď však Weeks o tejto myšlienke hovoril s Jobsom, šéf Applu ju zavrhol ako hlúposť. Zmienil sa pritom, že pracuje na niečom lepšom – na zariadení, ktorého povrch je celkom tvorený displejom. Volal sa iPhone.
Jobs síce zelené lasery odsúdil, práve ony však predstavujú tú „inováciu pre inováciu“, ktorá je Corningu taká vlastná. Spoločnosť si drží takú úctu k experimentovaniu, že každoročne investuje úctyhodných 10% zo svojho zisku do výskumu a vývoja. A to v dobrých aj zlých časoch. Keď v roku 2000 spľasla zlovestná internetová bublina a hodnota Corningu spadla zo 100 dolárov za akciu na 1,50 dolárov, jeho riaditeľ ubezpečil výskumníkov nielen v tom, že výskum stále stojí v jadre firmy, ale že je to práve výskum a vývoj, ktorý ju privedú späť k úspechu.
„Jedná sa o jednu z veľmi mála technologicky založených firiem, ktoré sú schopné sa pravidelne preorientovať na inú činnosť,“ hovorí Rebecca Hendersonová, profesorka Harvard Business School, ktorá študovala históriu Corningu. „To sa veľmi ľahko povie, ale ťažko robí.“ Časť spomínaného úspechu leží v schopnosti nielen vyvinúť nové technológie, ale zároveň aj vymyslieť, ako ich začať vyrábať v masívnom meradle. Aj keď je Corning úspešný v oboch týchto smeroch, často môže trvať celé desaťročia, kým pre svoj výrobok nájde vhodný – a dostatočne zárobkový – trh. Ako hovorí profesorka Hendersonová, inovácia podľa firmy Corning často znamená vziať neúspešné nápady a využiť ich na úplne iný účel.
Myšlienka oprášiť vzorky Chemcoru sa objavila v roku 2005, ešte predtým, ako vôbec vstúpil do hry Apple. Motorola v tom čase vydala Razr V3, véčkový mobilný telefón, pre ktorého displej bolo namiesto typického tvrdého plastu použité sklo. Corning vytvoril malú skupinu, ktorá dostala za úlohu zistiť, či je možné oživiť sklo typu 0317 na použitie v prístrojoch typu mobilných telefónov alebo hodiniek. Staré vzorky Chemcoru mali hrúbku okolo 4 milimetrov. Možno, že by bolo možné ich stenčiť. Po niekoľkých prieskumoch trhu nadobudlo vedenie firmy presvedčenie, že by firma na tomto špecializovanom produkte mohla aj niečo málo zarobiť. Projekt dostal označenie Gorilla Glass.
Do roku 2007, keď Jobs vyslovil svoje predstavy o novom materiáli, sa projekt nedostal príliš ďaleko. Apple zčistajasna vyžadoval obrovské množstvo 1,3 mm tenkého, chemicky tvrdeného skla - teda niečo, čo doteraz nikto nevytvoril. Môže byť Chemcor, ktorý zatiaľ nebol masovo vyrábaný, spojený s výrobným procesom, ktorý by dokázal uspokojiť obrovský dopyt? Je možné urobiť materiál pôvodne určený pre automobilové sklá ultratenkým a zároveň zachovať jeho pevnosť? Bude vôbec proces chemického tvrdenia pri takomto skle účinný? V tej chvíli na tieto otázky nikto nepoznal odpoveď. Preto Weeks urobil presne to, čo by urobil akýkoľvek riaditeľ firmy, ktorý má slabosť pre riskovanie. Povedal áno.
Na materiál, ktorý je tak notoricky známy, až je v podstate neviditeľný, je moderné priemyselné sklo ohromne komplexné. Bežné sodno-vápenaté sklo dostačuje na výrobu fliaš alebo žiaroviek, ale je veľmi nevhodné pre ostatné využitie, pretože sa môže roztrieštiť na ostré črepy. Borosilikátové sklo ako napríklad Pyrex síce výborne odoláva tepelnému šoku, ale jeho roztavenie si vyžaduje veľa energie. Navyše existujú iba dve metódy, ktorými je možné sklo masovo vyrábať – technológia fusion draw a proces známy ako plavenie, pri ktorom sa roztavené sklo nalieva na podklad z roztaveného cínu. Jednu z výziev, ktorej skláreň musí čeliť, predstavuje nutnosť spárovať novú kompozíciu, so všetkými požadovanými znakmi, k výrobnému procesu. Jedna vec je vymyslieť vzorec. Druhá vec je vyrobiť podľa neho finálny produkt.
Hlavnou zložkou skla je bez ohľadu na kompozíciu oxid kremičitý (alias piesok). Keďže má veľmi vysoký bod topenia (1 720 °C), je na jeho zníženie použitých ďalších chemikálií, ako oxidu sodného. Vďaka tomu je možné so sklom ľahšie pracovať a taktiež ho lacnejšie vyrábať. Mnoho z týchto chemikálií tiež sklu prepožičia špecifické vlastnosti, ako je odolnosť voči röntgenovým vlnám či vysokým teplotám, schopnosť odrážať svetlo alebo rozptyľovať farby. Problémy však vyvstanú, keď je kompozícia zmenená: najmenšia úprava môže vyústiť do diametrálne odlišného produktu. Keď napríklad použijete hustý materiál typu baryum alebo lantan, docielite síce zníženie bodu topenia, riskujete však, že finálny materiál nebude úplne homogénny. A keď zase sklo spevňujete, zvyšujete tým zároveň riziko explozívneho roztrieštenia, pokiaľ dôjde k jeho rozbitiu. Sklo je skrátka materiál, ktorému vládne kompromis. Práve to je dôvod, prečo sú kompozície, a najmä tie, ktoré sú odladené na špecifický výrobný proces, tak vysoko stráženým tajomstvom.
Jedným z hlavných krokov výroby skla je jeho chladenie. Vo veľkovýrobe štandardného skla je úplne zásadný materiál postupne a rovnomerne schladiť, aby sa minimalizovalo vnútorné napätie, ktoré by inak robilo sklo ľahšie rozbitným. U tvrdeného skla je naopak cieľom pridať napätie medzi vnútornú a vonkajšiu vrstvu materiálu. Kalenie skla môže paradoxne sklo urobiť pevnejším: sklo sa najskôr zahreje až do zmäknutia a potom je jeho vonkajší povrch prudko schladený. Vonkajšia vrstva sa rýchlo zmrští, zatiaľ čo vnútro zostane stále roztavené. Počas chladnutia sa vnútorná vrstva snaží zmrštiť, čím pôsobí na vrstvu vonkajšiu. V prostriedku materiálu sa vytvorí napätie, zatiaľ čo povrch je ešte viac zhustený. Tvrdené sklo je možné rozbiť, pokiaľ sa dostaneme cez vonkajšiu tlakovú vrstvu do oblasti napätia. Avšak aj kalenie skla má svoje hranice. Maximálne možné zvýšenie pevnosti materiálu závisí od miery jeho zmrštenia pri chladení; väčšina kompozícií sa zmrští iba mierne.
Vzťah medzi stláčaním a napätím najlepšie demonštruje nasledujúci experiment: vlievaním roztaveného skla do ľadovej vody vytvoríme kvapkovité útvary, ktorých najhrubšia časť je schopná vydržať ohromné množstvo tlaku, vrátane opakovaných rán kladivom. Tenká časť na konci kvapiek je však viac zraniteľná. Keď ju rozbijeme, lom sa rozletí celým objektom rýchlosťou cez 3 000 km/ha vypustí tak vnútorné napätie. Explozívne. V niektorých prípadoch môže útvar explodovať s takou silou, že pritom vyžiari záblesk svetla.
Chemické tvrdenie skla, metóda vyvinutá v 60. rokoch 20. storočia, rovnako ako kalenie vytvára tlakovú vrstvu, avšak vďaka procesu zvaný iónová výmena. Hlinitokremičitanové sklo, ako je práve Gorilla Glass, obsahuje oxid kremičitý, hliník, horčík a sodík. Po ponorení do roztavenej draselnej soli sa sklo zahreje a rozťahuje sa. Sodík a draslík spolu zdieľajú rovnaký stĺpec v periodickej tabuľke prvkov, a preto sa správajú veľmi podobne. Vysoká teplota zo soľného roztoku zvyšuje migráciu iónov sodíka zo skla a ióny draslíka môžu naopak nerušene zaujať ich miesto. Keďže sú ióny draslíka väčšie ako tie vodíka, sú na rovnakom mieste viac zhustené. Počas schladzovania skla sa zhustí ešte viac a tým sa na povrchu vytvorí tlaková vrstva. (Corning zaisťuje rovnomernú iónovú výmenu regulovaním faktorov ako sú teplota a čas.) V porovnaní s kalením skla zaručuje chemické tvrdenie vyššie tlakové napätie v povrchovej vrstve (čím zaručuje až štvornásobnú pevnosť) a môže byť použité pri skle akejkoľvek hrúbky a tvaru.
Ku koncu marca mali výskumníci nový vzorec skoro hotový. Museli však ešte prísť na spôsob výroby. Vymýšľanie nového výrobného procesu nepadalo do úvahy, pretože to by zabralo celé roky. Aby bolo možné splniť termín stanovený Applem, boli dvaja z vedcov, Adam Ellison a Matt Dejneka, poverení úlohou upraviť a odladiť proces, ktorý firma už úspešne používala. Potrebovali niečo, čo bude schopné vyrábať obrovské množstvo tenkého a čistého skla, a to niekoľko týždňov.
Vedci mali v podstate iba jednu možnosť: proces „fusion draw“. (V tomto vysoko inovatívnom odvetví existuje množstvo nových technológií, ktorých názvy ešte často nemajú slovenský ekvivalent.) Počas tohto procesu sa nalieva roztavené sklo na zvláštny klin, ktorému sa hovorí „isopipe“. Sklo preteká po oboch stranách hrubšej časti klinu a na spodnej úzkej strane sa opäť spája. Potom putuje ďalej po valcoch, ktorých rýchlosť je presne nastavená. Čím rýchlejšie sa pohybujú, tým tenšie sklo bude.
Jedna z tovární, ktorá tento proces využíva, sa nachádza v Harrodsburgu v štáte Kentucky. Na začiatku roku 2007 táto pobočka išla naplno a jej sedem päťmetrových nádrží prinášalo každú hodinu na svet 450 kg skla určeného do LCD panelov pre televízie. Jedna z týchto nádrží by mohla postačiť pre prvotný dopyt od Applu. Avšak najskôr bolo nutné prepracovať vzorce starých kompozícií Chemcor. Nielenže sklo muselo byť 1,3 mm tenké, muselo byť tiež výrazne krajšie na pohľad, než ich povedzme výplň telefónnej búdky. Elisson a jeho tím mali na zdokonalenie šesť týždňov. Aby bolo sklo možné upraviť v procese „fusion draw“, je nutné, aby bolo aj za relatívne nízkych teplôt extrémne pružné. Problém je, že čokoľvek urobíte na zlepšenie pružnosti, zároveň podstatne zvyšuje bod topenia. Vedcom sa vďaka úpravám niekoľkých existujúcich zložiek a pridaniu jednej tajnej prímesi podarilo zlepšiť viskozitu a zároveň zaistiť vyššie napätie v skle a rýchlejšiu iónovú výmenu. Nádrž bola spustená v máji roku 2007. Počas júna potom vyrobila toľko skla Gorilla Glass, že by to zaplnilo cez štyri futbalové ihriská.
Gorilla Glass sa počas piatich rokov zmenilo z obyčajného materiálu na estetický štandard – nepatrný predel, ktorý oddeľuje naše fyzické ja od virtuálnych životov, ktoré so sebou nosíme vo vrecku. Dotkneme sa vonkajšej vrstvy skla a naše telo uzavrie obvod medzi elektródou a jej susedom, premieňajúc pohyb na dáta. Gorilla je teraz celosvetovo súčasťou viac ako 750 výrobkov 33 značiek, vrátane notebookov, tabletov, smartfónov a televízií. Pokiaľ pravidelne jazdíte prstom po nejakom zariadení, pravdepodobne už sa s Gorilla Glass poznáte.
Príjmy Corningu počas týchto rokov závratným spôsobom vzrástli, z 20 miliónov dolárov v roku 2007 na 700 miliónov v roku 2011. A vyzerá to, že pre sklo budú existovať aj ďalšie možné využitia. V praxi to dokázala firma Eckersley O'Callaghan, ktorej dizajnéri sú zodpovední za vzhľad hneď niekoľkých ikonických obchodov Apple Store. Na tohtoročnom London Design Festival totiž predstavili sochu vyrobenú iba z Gorilla Glass. To by sa nakoniec mohlo znova objaviť na automobilových čelných sklách. Spoločnosť už v súčasnej dobe vyjednáva o jeho použití v športových autách.
Ako vyzerá situácia okolo skla dnes? V Harrodsburghu ich bežne nakladajú špeciálne stroje do drevených krabíc, nákladiaky ich prepravia do Louisville a vlak ich potom vyšle smerom k západnému pobrežiu. Akonáhle tam dorazí, sú tabule skla umiestnené na nákladné lode a dopravené do tovární v Číne, kde ich čaká niekoľko finálnych procesov. Najskôr dostanú horúci draslíkový kúpeľ a potom sú narezané do menších obdĺžnikov.
Samozrejme, že napriek všetkým svojim magickým vlastnostiam môže Gorilla Glass zlyhať, a niekedy dokonca veľmi „efektne“. Rozbíja sa, keď upustíme telefón, premení sa na pavúčka, keď je ohýbané, praská, keď si naňho sadneme. Je to nakoniec stále sklo. A preto v Corningu existuje malý tím ľudí, ktorí sa väčšinu dňa zaoberajú jeho rozbíjaním.
„Hovoríme tomu nórske kladivo,“ hovorí Jaymin Amin zatiaľ čo z krabice vyťahuje veľký kovový valec. Tento nástroj bežne používajú leteckí inžinieri na testovanie odolnosti hliníkového trupu u lietadiel. Amin, ktorý dohliada na vývoj všetkých nových materiálov, naťahuje pružinu v kladive a uvoľňuje do milimeter tenkého plátu skla celé 2 jouly energie. Taká sila vytvorí do masívneho dreva veľký jamku, so sklom sa však nič nestane.
Úspech Gorilla Glass znamená pre Corning hneď niekoľko prekážok. Prvýkrát vo svojej histórii musí firma čeliť tak vysokému dopytu po nových verziách svojich produktov: zakaždým, keď vydá novú iteráciu skla, je nutné monitorovať, ako sa chová po stránke spoľahlivosti a robustnosti priamo v teréne. Na tento účel zhromažďuje Aminov tím stovky rozbitých mobilných telefónov. „Poškodenie, či už je malé alebo veľké, začína takmer vždy na rovnakom mieste,“ hovorí vedec Kevin Reiman a ukazuje na takmer neviditeľnú prasklinu na HTC Wildfire, jednom z niekoľkých rozbitých telefónov, ktoré má pred sebou na stole. Akonáhle raz túto prasklinku nájdete, môžete zmerať jej hĺbku, aby ste získali predstavu o tlaku, ktorému bolo sklo vystavené; pokiaľ môžete túto prasklinu napodobniť, môžete skúmať, ako sa rozšírila celým materiálom a pokúsiť sa jej nabudúce predísť, buď úpravou kompozície alebo chemickým tvrdením.
Vďaka týmto informáciám môže zvyšok Aminovho tímu stále znova a znova skúmať to isté zlyhanie materiálu. Používajú na to pákové lisy, pádové skúšky na žulovom, betónovom a asfaltovom povrchu, púšťajú na sklo voľným pádom rôzne predmety a vôbec používajú množstvo industriálne vyzerajúcich mučiacich zariadení s arzenálom diamantových hrotov. Majú dokonca aj vysokorýchlostnú kameru, ktorá je schopná nahrávať milión snímok za sekundu, čo príde vhod pri štúdiách ohýbania skla a rozširovania prasklín.
Všetko to kontrolované ničenia sa však firme oplatí. V porovnaní s prvou verziou je Gorilla Glass 2 o dvadsať percent pevnejšia (a tretia verzia by mala na trh doraziť už na začiatku budúceho roka). Vedci z Corningu to dosiahli posunutím stlačenia vonkajšej vrstvy až na samotné hranice – pri prvej verzii Gorilla Glass boli tak trochu konzervatívni – a nezvýšili pritom riziko explozívneho rozbitia, ktoré je s týmto posunom spojené. Napriek tomu je sklo krehký materiál. A aj keď krehké materiály veľmi dobre odolávajú stlačeniu, sú extrémne slabé pri napínaní: pokiaľ ich ohýbate, môžu sa rozbiť. Kľúčom ku Gorilla Glass je stlačenie vonkajšej vrstvy, ktorá zabraňuje rozšíreniu vzniknutých prasklín celým materiálom. Keď upustíte telefón, jeho displej sa nemusel ihneď rozbiť, pád však mohol spôsobiť dostatočnú škodu (stačí aj mikroskopická prasklina), aby zásadne narušil pevnosť materiálu. Ďalší najmenší pád potom môže mať závažné dôsledky. To je jedna z nevyhnutných dôsledkov práce s materiálom, ktorý je celý o kompromisoch, o vytvorení dokonale neviditeľného povrchu.
Sme späť v továrni v Harrodsburgu, kde muž s čiernym tričkom s nápisom Gorilla Glass pracuje s plátom skla tenkým iba 100 mikrónov (čo je zhruba hrúbka alobálu). Stroj, ktorý obsluhuje, preháňa materiál radom valcov, z ktorých sklo vychádza zohýbané ako obrovský blyštivý kus priehľadného papiera. Tento pozoruhodne tenký a zvinovateľný materiál sa nazýva Willow. Na rozdiel od Gorilla Glass, ktoré funguje tak trochu ako brnenie, Willow sa dá prirovnať skôr k pláštenke. Je odolný a ľahký a skrýva sa v ňom veľký potenciál. Vedci v Corningu sa domnievajú, že by materiál mohol nájsť uplatnenie v ohybných dizajnoch smartfónov av ultratenkých displejoch OLED. Jedna z energetických spoločností by tiež rada Willow videla použitý v solárnych paneloch. V Corningu si dokonca predstavujú aj elektronické knihy so sklenenými stránkami.
Jedného dňa bude firma Willow dodávať na ohromných cievkach v množstve 150 metrov skla. Teda pokiaľ si ho niekto skutočne objedná. Zatiaľ cievky zostávajú ležať úhorom v továrni v Harrodsburghu a čakajú, až pre nich vyvstane ten správny problém.
pekný článok, vďaka!
Zaujímavý článok :) rád by som ale vedel ako dopadla Gorilla glass u Steva :) ako prebehlo ukázanie projektu :)… fakt, podľa mňa by to potom bolo úplne na 1 :)
Zaujímavý článok :) rád by som ale vedel ako dopadla Gorilla glass u Steva :) ako prebehlo ukázanie projektu :)… fakt, podľa mňa by to potom bolo úplne na 1 :)
je to v knihe Steve Jobs ;)
ďakujem :)
Nice one! :-)
Nice one! :-)
Naozaj som si pekne počtol a mnohé sa dozvedel. Vďaka moc.
Veľmi pekny clanek, ďakujem za neho. Človek sa dozvedel niečo zaujímavé. Pisalci z bulvaru zive.cz a spol by sa mohli niečo priučiť.
Takto si predstavujem server o apple! Jablickar vedie :) dik
Bezkonkurenčne najlepší článok na Jablickari v tomto roku. A v životopise SJ o tom nebol ani zlomok informácii tu uvedených. Diky!
Moment, takže už prvý iPhone používal Gorilu, alebo ako to bolo teda? Inak super článok. :)
Je to tak. V podstate na poslednú chvíľu prešli od plastu na Gorilla Glass.
Super článok :D …. Nevie niekto či má iPhone 5 gorilla glass 2 ???
Úplne skvely claniek! Diky!
To je presne to čo tu čakám a prečo sem chodím. Len viac a častejšie, veľmi prosím!
Super článok! Viac takých a šmykám pred editorom a prekladateľom!
Obdivujem, že v čase, keď sa kdejaký „seriózny“ spravodajský server zháňa predovšetkým po ešte nezverejnených fotkách Kate (dokonca aj servery domáce zabudli na pár dní na Ivetu Bartošovú!), prináša Jablíčkár informačne hodnotné články. Vďaka! :-)
Frodo
Ďakujem za skvelý článok, len tak ďalej.
Úžasný článok! Prečítal som ho jedným dychom :-), ako super detektívku (alebo sci-fi, hehe)
Vďaka!
Vďaka za super článok, myslím, že sa oplatí investovať svoj čas do naspania niečoho tak hodnotného.
skvelý článok! vďaka!
Ach, teraz som úplne ohromený!
Ešte raz mi niekto povie: „Vzdyť je to len blbý telefón!“.
Nejako mi v tomto inak veľmi pekne napísanom článku chýba podiel fa Corning na zbrojných dodávkach pre USAF. Už od 60-tych rokov dodávali svoje tvrdené sklá na špecifickú časť čelnej časti kokpitu bojových stíhačiek pre zvýšenie ochrany posádky lietadiel napr. pri strete s vtákmi ale samozrejme aj proti strelám a ak sa nepletu, tu nazbierali mnoho informácií a skúseností o vývoji a výrobe týchto materiálov. A ako to už býva, viac ako 50 rokov trvalo, kým sa tieto technológie dostali do civilného sektora.
Super článok, len tak ďalej :-)
Teda takto pekne napísaný technicky zameraný článok, … klobúk dolu, vďaka.
Jenda Plzeňský
Boží článok!! BTW to sklo Willow je zaujímavý… celkom by ma zaujímalo ako sa chová pri pokuse o pokrčení keď je ako alobal ;) a ako je na tom s odolnosťou proti poškriabaniu.